乘用车：在设计和技术特性上主要用于载运乘客及其随身行李和/或临时物品的汽车，包括驾驶员座位在内最多不超过9个座位。

　　整车整备质量m0：指车上带有全部装备（包括随车工具、备胎等），加满燃料、水，但没有装货和载人时的整车质量。

　　比功率P b：汽车所装发动机的标定最大功率P emax与汽车最大总质量m a之比,即P b=P emax/m a（综合反映汽车的动力性，比功率大的汽车加速性能、速度性能要好于比功率小些的汽车）

　　比转矩T b：汽车所装发动机的最大转矩T emax与汽车总质量m a之比，即T b=T emax/m a（反映汽车的牵引能力）

　　最小转弯直径D min：转向盘转至极限位置时，汽车前外转向轮轮辙中心在支撑平面上的轨迹圆直径。（用来描述汽车转向机动性，是汽车转向能力和转向安全性能的一项重要指标）

　　车结构变得复杂，整备质量以及制造成本增加。若转向轴数不变，汽车的最小转弯直径又增大，后轴轮胎的磨损速度也加快，所以增加汽车轴数是不得已的选择。

　　C、主减速器与变速器装在一个壳体内，故动力总成结构紧凑，不需要在变速器与主减速器之间设置传动轴，

　　K、发动机横置时，降低了齿轮的制造难度，同时在装配和使用时也不必进行齿轮调整工作，变速器和主减速器可以使用同一种润滑油。

　　C、上坡行驶时驱动轮上的附着力减少，汽车爬坡能力降低，特别是在爬泥泞的坡道时，驱动轮容易打滑并

　　缺点：A、车身地板下方有传动轴，所以地板上有突起的通道，使后排座椅中部坐垫的厚度减薄，影响了乘坐舒适性；

　　C、排气管不必从前部向后延伸，加上可以省掉传动轴，故客厢内地板凸包高度较低，改善了后排座椅中间

　　F、对发动机冷却和前风挡玻璃除霜不利，且发动机工作噪声容易传给乘员，一旦发生追尾事故，又会对后

　　缺点：A、发动机尺寸大且凸出在地板表面上方，造成车厢面积利用不好，且布置座椅时会受发动机的限制；

　　F、如果乘客门布置在轴距内，会使车身刚度削弱，若采用前开门布置，虽可改善车身刚度，但使前悬加长，

　　发动机前置后桥驱动货车主要优点：维修发动机方便；离合器、变速器等操纵机构简单；货箱地板高度低；可以采用直列发动机、V型发动机或卧式发动机；发现发动机故障容易。

　　主要缺点：如采用平头式驾驶室，而且发动机布置在前轴之上的中部，则驾驶室内部隔热、隔振等问题难以解决；如采用长头式驾驶室，为保证视野，驾驶员座椅须布置高些，这又影响整车和质心高度以及增加其他方面显而易见的缺点。

　　发动机中置后桥驱动货车：可以采用水平对置式发动机布置在货箱下方，因发动机通用性不好，需特殊设计，维修不便；离合器、变速器等操纵机构复杂；发动机距地面近，容易被车轮带动起来的泥土弄脏；受发动机位置影响，货箱地板高度高。目前这种布置形式的货车已不采用。

　　发动机后置后轮驱动货车：是由发动机后置后轮驱动的乘用车变型而来，所以极少采用。这种形式的货车主要缺点是后桥容易超载，操纵机构复杂；发现发动机故障和维修发动机都困难，以及发动机容易被泥土弄脏等。

　　轴距L对整备质量、汽车总长、汽车最小转弯直径、传动轴长度、纵向通过半径等有影响。当轴距短时，上述各指标减小。此外，轴距还对轴荷分配、传动轴夹角有影响。轴距过短会使车厢长度不足或后悬过长；汽车上坡、制动或加速时轴荷转移过大，使汽车制动性或操纵稳定性变坏；车身纵向角振动增大，对平顺性不利；万向节传动轴夹角增大。

　　原则上对发动机排量大的乘用车、载质量或载客量多的货车或客车，轴距取得长。对机动性要求高的汽车，轴距宜取短些。

　　改变轮距会影响车厢或驾驶室内宽、汽车总宽、总质量、侧倾刚度、最小转弯直径等因素发生变化。增大轮距会使车厢内宽增加，并有利于增加侧倾刚度，汽车横向稳定性变好；但是汽车总宽和总质量及最小转弯直径增加，并导致汽车的比功率、比转矩指标下降，机动性变坏。

　　前悬：前悬尺寸对汽车通过性、碰撞安全性、驾驶员视野、前钢板弹簧长度、上车和下车的方便性以及汽车造型等有影响。增加前悬尺寸，减小了汽车的接近角，使通过性降低，并使驾驶员视野变坏。因在前悬这段尺寸内要布置保险杠、散热器、风扇、发动机等部件，前悬不能缩短。从碰撞安全性考虑希望前悬长些，从视野角度考虑又要求前悬短些。前悬对平头汽车上下车方便性有影响，前钢板弹簧长度也影响前悬长度。

　　后悬：后悬尺寸对汽车通过性、汽车追尾时的安全性、货箱长度或行李箱长度、汽车造型等有影响，并取决于轴距和轴荷分配的要求。后悬长，则汽车离去角减小，使通过性降低；后悬短的乘用车行李箱尺寸不够大。

　　11、五条整车布置基准线）车架上平面线——作为标注垂直尺寸的基准线（面），即z坐标线）前轮中心线——作为标注纵向尺寸的基准线（面），即x坐标线）汽车中心线——作为标注横向尺寸的基准线（面），即y坐标线）地面线——标注汽车高度、接近角、离去角、离地间隙和货台高度等尺寸的基准线）前轮垂直线——作为标注汽车轴距和前悬的基准线。

　　1.在任何行驶条件下，既能可靠的传递发动机的最大转矩，并有适当的转矩储备，又能防止传动系过载。

　　8.作用在从动盘上的的总压力和摩擦材料的摩擦因数在离合器的工作过程中变化要尽可能小，以保证有稳

　　1)膜片弹簧具有较理想的非线性弹性特性，弹簧压力在摩擦片的允许磨损范围内基本保持不变，因此离

　　制造工艺复杂，制造成本高；对材质和尺寸精度要求高，其非线性弹性特性在生产中不易控制，开口处容易产

　　1）取消了中间支撑各零件，不用或只用一个支撑环，使其结构简单、紧凑，零件数目更少，质量更小。

　　2）以中部与压盘相压，在同样压盘尺寸条件下可采用直径较大的膜片弹簧，提高了压紧力和传递转矩的能力，并不增大踏板力，在传递相同的转矩时，可采用尺寸较小的结构。

　　5）膜片弹簧大端与离合器盖支承始终保持接触，支承环磨损后不会行成间隙而增大踏板自由行程，不会产生冲击和噪声。

　　定义：离合器所能传递的最大静摩擦力矩与发动机最大转矩之比，β必须大于1。反映了离合器所能传递发动机最大转矩的可靠程度。

　　为可靠传递发动机最大转矩和防止离合器滑磨时间过长，β不宜选取太小；为使离合器尺寸不致过大，减少传动系过载，保证操纵轻便，β又不宜选取太大；当发动机后备功率较大、使用条件较好时，β可选取小些；当使用条件恶劣，需要拖带挂车时，为提高起步能力、减少离合器滑磨，β应选取大些；货车总质量越大，β也应选得越大；采用柴油机时，由于工作比较粗暴，转矩较不平稳，选取的β值应比汽油机大些；发动机缸数越多，转矩波动越小，β可选取小些；膜片弹簧离合器由于摩擦片磨损后压力保持较稳定，选取的β值可比螺旋弹簧离合器小些；双片离合器的β值应大于单片离合器。

　　中心距A：对中间轴式变速器，是将中间轴和第二轴轴线之间的距离称为变速器中心距A；对两轴式变速器，将变速器输入轴和输出轴轴线之间的距离称为变速器中心距A。

　　缺点：不能设置直接挡，高挡工作时齿轮和轴承均承载，工作噪声大，且易损坏；一挡速比不可能设计得很大。

　　优点：使用直接挡，变速器的齿轮和轴承及中间轴均不承载，传动效率高，噪声低，齿轮和轴承的磨损减少；提高了变速器的使用寿命；一挡有较大的传动比。

　　（与直齿圆柱齿轮比较，斜齿圆柱齿轮有使用寿命长、运转平稳、工作噪声低等优点；缺点是制造时稍复杂，工作时有轴向力，这对轴承不利。变速器中的常啮合齿轮均采用斜齿圆柱齿轮，尽管这样会使常啮合齿轮数增加，并导致变速器的质量和转动惯量增大。直齿圆柱齿轮仅用于抵挡和倒挡。）

　　（影响最低挡传动比选取的因素：发动机的最大转矩和最低稳定转速所要求的汽车最大爬坡能力、驱动轮与路面间的附着力、主减速比和驱动轮的滚动半径以及所要求达到的最低稳定行驶车速等。）

　　定义：对中间轴式变速器，是将中间轴和第二轴轴线之间的距离称为变速器中心距A；对两轴式变速器，将变速器输入轴和输出轴轴线之间的距离称为变速器中心距A。

　　原则：在变速器中心距相同的条件下，为了减少噪声应合理减小模数，同时增加齿宽；为使质量小些，应该增加模数，同时减小齿宽；从工艺方面考虑，各挡齿轮应该选用一种模数，而从强度方面考虑，各挡齿轮应有不同的模数；对乘用车，减少齿轮工作噪声较为重要，齿轮的模数应选小些；对货车，减小质量比减小噪声更重要，齿轮的模数应选大些；变速器抵挡齿轮应选用大些的模数，其他挡位选用另一种模数。

　　选取斜齿轮的螺旋角，应该注意它对齿轮工作噪声、轮齿的强度和轴向力有影响。在齿轮选用大些的螺旋角时，使齿轮啮合的重合度增加，因而工作平稳、噪声降低；随着螺旋角的增大，齿的强度相应提高。不过当螺旋角大于30°时，其抗弯强度骤然下降，而接触强度仍继续上升。因此，从提高抵挡齿轮的抗弯强度出发，不希望用过大的螺旋角，以15°~25°为宜；而从提高高挡齿轮的接触强度和增加重合度着眼，应当选用较大的螺旋角。

　　斜齿轮传递转矩时，要产生轴向力并作用到轴承上。设计时应力求中间轴上同时工作的两对齿轮产生轴向力平衡，以减少轴承负荷，提高轴承寿命，因此中间轴上齿轮的旋转方向应保持一致。如图所示，发动机的旋转方向不变，则变速器第一轴的输入方向已知且不会发生改变。当中间轴齿轮全部为右旋时，为了保证齿轮啮合，第一轴和第二轴齿轮均为左旋，齿轮受力方向如图，则第一轴和第二轴齿轮所产生的轴向力分别由变速器壳体上的轴承承受，第二轴中间轴承不承受轴向力。否则第一轴与第二轴齿轮所产生的轴向力都要由第二轴中间轴承承受，而由于空间的限制该处轴承多采用滚针轴承或短圆柱滚子轴承，不能承受轴向力。所以在选择齿轮的螺旋方向时，中间轴齿轮一律为右旋，第一轴和第二轴齿轮为左旋。

　　中间轴上的一挡小齿轮的齿数尽可能取少些，第一轴常啮合齿轮的齿数多些。中间轴上小齿轮的最少齿数，还受中间轴轴径尺寸的限制，即受刚度的限制。乘用车中间轴式变速器一挡传动比i 1=3.5~3.8时，中间轴上一挡齿轮的齿数可在z 8=15~17之间选取，货车可在12~17之间选用,z 7=z h ?z 8

　　第一阶段：同步器离开中间位置，轴向移动并靠在摩擦面上。摩擦面接触瞬间，由于齿轮角速度和滑动齿套角速度不同，在摩擦力矩作用下锁销相对滑动齿套转动一个不大的角度，并占据锁止位置。此时锁止面接触，阻止了滑动齿套向换挡方向移动。

　　第二阶段：来自手柄传至换挡拨叉并作用在滑动齿套上的力经过锁止元件又作用到摩擦面上。由于齿轮的角速度和滑动齿套的角速度不等，在上述表面产生摩擦力。滑动齿套和齿轮分别与整车和变速器输入轴转动零件相连接。于是，在摩擦力矩作用下，滑动齿套和齿轮的转速逐渐接近，其角速度差减小了。在角速度差等于零的瞬间同步过程结束。

　　第三阶段：角速度差等于零，摩擦力矩消失，而轴向力仍作用在锁止元件上，使之解除锁止状态，此时滑动齿套和锁销上的斜面相对移动，从而使滑动齿套占据了换挡位置。

　　换档时，沿轴向作用在啮合套上的换档力，推啮合套并带动滑块和锁环移动，直到锁环锥面与被接合齿轮上的锥面接触为止。之后，因作用在锥面上的法向力与两锥面之间存在角速度差，致使在锥面上作用有摩擦力矩，它使锁环相对啮合套和滑块转过一个角度，并由滑块予以定位。接下来，啮合套的齿端与锁环齿端的锁止面接触，使啮合套的移动受阻，同步器处在锁止状态，换档的第一阶段工作至此已完成。换档力将锁环继续压靠在锥面上，并使摩擦力矩增。